У компании Race Face довольно долгий опыт работы с технологиями по производству карбоновых деталей. Свою первую систему Next LP — с алюминиевым каркасом и карбоновым сердечником — они выпустили еще 15 лет назад, в 1998м году. Спустя 10 лет, компания перевыпустила серию Next, в виде системы с полностью карбоновыми полыми шатунами, применив собственный техпроцесс, тщательно сохраняемый в тайне. Спустя несколько витков эволюции и развития технологии, в 2011м году вышли в свет новые Next SL, с титановой осью. 



В нынешнем году Race Face представляет миру не просто самые легкие карбоновые шатуны в мире (которые даже побили их же собственный рекорд, установленный ранее), но и наиболее универсальную систему. С полностью переработанным дизайном, новые Next SL, на которые совсем недавно был обзор на vitalMTB, обладают не только модульностью, но и легче, жестче и прочнее, чем их предыдущий вариант. Чтобы узнать побольше о том, что же и как происходит во время производства карбоновых шатунов, десант Розового Велосипеда высадился в Барнаби, Британская Колумбия, где Race Face и разрабатывает свои инновации, и где, в том числе, находится производство их карбоновых изделий. Это производство является гордостью компании, и ради его сохранения им пришлось пройти немало.

«Карбоновая» комната в Race Face это, буквально выражаясь, секретное помещение, доступ куда строго ограничен и тщательно охраняется. За этой дверью группа увлеченных своим делом инженеров и велосипедистов вручную изготавливает ваши карбоновые шатуны.
 
Хотя гораздо дешевле было бы перенести это производство за моря, в Тайвань, где Race Face производит другие свои компоненты, типа ведущих звезд, алюминиевых шатунов или рулей, в компании решительно настроены сохранить и расширить свою программу по производству карбоновых компонентов именно в Канаде Несколькими годами ранее, компания смогла выиграть правительственный грант в рамках программы  по развитию инновационных технологий в Канаде. По этой программе субсидируется часть затрат на фонд заработной платы и на закупку сырья, чтобы снизить риски, связанные с данным предприятием. Грант обеспечивает производителю поддержку в изысканиях, проведении испытаний, создании опытных образцов и отладке производственного процесса. Ведомые как стремлением повысить эффективность производства, так и желанием защитить свои секреты, Race Face уже инвестировали в эту сферу порядка четверти миллиона долларов, и существенно увеличили количество людей, занятых в производстве карбоновых компонентов. «Вынужденный перенос местного производства в Тайвань это реалии сегодняшнего дня в нашем бизнесе. Поэтому мы решили пойти на этот шаг в других сферах своей деятельности для того, чтобы наша программа по изготовлению карбоновых шатунов осталась здесь, в Канаде, на долгое время. А теперь, обладая инновационным опытом в подобном производстве, и принимая во внимание предыдущий успех шатунов Next SL, мы окончательно убедились в том, что сделали шаг в верном направлении», говорит Дейв Мюррей, исполнительный директор.

Каждый шатун начинается с множества слоев листового карбона

Листы карбона ламинируются, для достижения достаточной поперечной жесткости, перед тем, как быть нарезанными по шаблонам

Затем, машина с ЧПУ вырезает из ламинированных листов заготовки требуемой формы, которые потом собираются вручную, взвешиваются для контроля качества и запекаются

Каждый шатун проходит окончательную ручную доводку перед тем, как быть отправленным на покраску для предотвращения деградации от УФ-лучей

Собственный уникальный техпроцесс позволяет Race Face использовать меньше карбона, и при этом получать более прочные изделия
 
Одно из преимуществ локального размещения производства это поставленный на поток цикл исследовательской и опытно-конструкторской работы; более быстрое получение тестовых данных с испытаний прототипов, и, в идеале, более быстрый выход на рынок. В некоторых случаях близость “карбоновой” комнаты к инженерам сокращает производственный процесс месяцев на шесть. С подобными результатами было бы глупо со стороны Race Face вывезти производство далеко за океан. В дополнение к этому, в ситуации, когда у тебя есть новая и уникальная технология изготовления велокомпонента, отправлять ее для работы в Тайвань, этот бурлящий котел велоиндустрии, как то несколько опасно. Поэтому, вместо того, чтобы поиметь риск кражи их технологии или компрометации качества конечной продукции, в компании решили сделать эту самую карбоновую комнату на новой фабрике, и работать по две смены, для того чтобы создавать вручную шатуны Next SL.

 Даже все то, что изготовлено в Тайване, все равно проектируется и тестируется повторно на заводе в Барнаби, в том числе — новый руль SIXC диаметра 35 мм

Персонал компании принимает непосредственное участие в разработке, тестируя собственную продукцию, что называется, на себе, и очень гордится, когда продукт получается успешным

Шатуны тестируются по международным стандартам, которые подразумевают от 50,000 до 100,000  оборотов

И, согласно этим же стандартам, карбоновые изделия должны пройти до 10 подобных испытательных циклов, поэтому, нередко тестирование останавливается до того, как карбон достигнет порога усталости

В Race Face шатуны подвергают дополнительным испытаниям, по собственным стандартам контроля качества, со стандартными нагрузками, но в течении большего периода времени, добиваясь того, что их продукт соответствует более высоким требованиям, чем необходимо.
 
Когда дело касается карбоновых шатунов, Джонатан Стэплс, главный инженер-конструктор, говорит: «Не думаю, что тут есть что обсуждать, они лучшие». Помимо 6 лет разработки карбоновых технологий, находчивость и изобретательность Джонатана обусловлена его страстью к катанию и любви к карбону. На данный момент, шатуны Next SL на 120 грамм легче своего ближайшего соперника на массовом рынке, а соотношение жесткости к весу, по данным Race Face, по сравнению с алюминиевыми аналогами, вообще вне конкуренции. Если бы пришлось делать алюминиевые шатуны с аналогичным весом, то потеря в жесткости была бы слишком велика. В предыдущем варианте, шатуны имели интегрированный паук, что сильно добавляло сложности в производстве и удорожало стоимость. Помимо этого, дизайн был таков, что не позволял адаптировать систему под новые стандарты. В попытке удовлетворить потребности райдеров, в новой системе паук является съемным, добавляя совместимость с различными стандартами ведущих звезд. Как сказано в описании к новой технологии Cinch System, она позволяет модифицировать шатуны с использованием требуемого паука где угодно — хоть на фабрике, хоть в вашем локальном байк-шопе, хоть у вас в гараже. Вы теперь можете даже переставлять свои шатуны с летнего байка на зимний фэтбайк, используя более широкую ось. Команда Джонатана создала продукт, который является ответом на потребности райдеров, и который они от начала и до конца создали в своей штаб-квартире. Рабочие Race Face это сплоченная команда райдеров и инженеров, которые имеют уникальный шанс следить за каждым этапом изготовления продукта, который будет использоваться не только вами, но и ими самими.

Шатуны Next SL. Сделано в Канаде
В конце концов, все эти затраты и эффективность остаются в стороне, если ты можешь сказать, что твой продукт изготовлен у тебя дома, в Канаде. И это неплохой повод для гордости, когда что-то, производимое локально, продается потом по всему миру.