ага, он наверное йог!
медленная пешая прогулка, скорее всего вызовет пульс до 100 ударов в минуту или даже больше.

"… Уже дома разобрался, что именно было не так с питанием"
Миша, так в чем причины такого эпика?

Что-то в этом году Mavic(у) как-то «не везет» с колесами, кругом поломки — получается антиреклама какая-то их продукции.
 

не, не-не, не надо дождь! Голосование все насмарку пойдет  :)
Всё же интреснее смотреть на гонку по нормальному грунту.

уклон в завершающей части трассы — просто ад.

"… Но там даже на музыку легло, вышло прикольно." — как раз было хотел об этом сказать, получилось очень даже в тему под музыку. Особенно, на мой взгляд, прикольно получились моменты на спусках — где-то на 4-5 минутах.

Посмотрел ролик несколько раз — отлично, очень понравилось. И никакого приступа морской болезни не вызвало. В чем-то даже оригинально. За муз. сопровождение отдельный респект — некое разнообразие среди засилия «правильного» музона (на вкус и цвет фломастеры...)

На ХТ  (2006 года) уже третий переклюк сменил, петух всё еще родной (по внешнему виду, вроде бы как кованный, не литье), правда, рихтовал несколько раз и периодически приходится отгибать, придавая плоскостность. Но, тут есть важный момент — я и не катаю так как Андрюха!
насчет того, что «не так» — не в курсе, надо детально разбирать ситуацию. Конструкция петуха и материал — могут, в добавок к вышеперечисленным моментам, играть существенную роль.

по хоже, если ехать не в первом заезде, то появляются возможно понаблюдать за поведением основной массы стартующих райдеров + анализ ситуации в целом, что в итоге может повысить шансы попасть в правильную «струю». Например, как в одной из тем комментил Ваня Малахов: после старта он собирался сильно взять вправо, стараясь избежать больших замесов, возможно, такой стратегии придерживалось большинство стартующих. хз. 
 На правах шутки: возможно, не помешала бы заранее припасенная плотная полиэт. пленка, на которую сразу после старта усесться с байком и поскользить вниз, правда, с управлением непонятно как быть, зато фаново.

петух из алюм. сплава, а как известно эти сплавы крайне подвержены усталостному разрушению.
Не знаю, какой был суммарный срок «службы» петуха (нынче уже мертвого), но средний срок «жизни» в условиях, которым подвергает байк его хозяин, может быть достаточно малым + особенность переключателя, которая, как мне кажется сыграла определенную негативную роль в добавлении доп. нагрузкок. Вот как-то так и был выбран лимит циклов нагружения.

Ваня, ты  молодчина!
Насколько я знаю, за несколько лет катания на велосипеде, ты показываешь такие результаты.
+ за оперативность с отчетом!

так вроде бы Клеменцу еще нет 30 (примерно 27-28), а может и путаю с кем-то другим

вроде бы хорошенько так затянул винт, сел на байк, а крепление рамок седла, зараза, всё равно проворачивается. Иной раз, думаешь, как бы винт от претягивания не лопнул. Причем, если полез что-то регулировать, то желательно (а может даже обязательно), каждый раз протирать соприкосающиеся конусные поверхности, иначе при затягивании винта слышен неприятный хруст от попавшей пыли и остатков грязи.

Их горы и долина с некоторых ракурсов чем-то напоминают вид балаклавской долины. Как раз с трасс на Сапун-горе что-то похожее открывается, масштаб, правда, чуточку поменьше.

Скорее всего, так и есть. Возможно повторюсь — предварительная разработка и изготоволение металлических версий, как мне видится — в основном для «вылизывания» геометрии и «оттачивания» работы конструкции, также параллельно проводится технологическая подготовка производства. С другой стороны — уже есть готовый продукт, с которым можно выходить на рынок.
Онастка (формы и штампы для обработки алюм. труб, кованных линков) в любом случае небыстро изготавливается, да и стоит не дешевле оснастки для изготовления карбоновых версий моделей рам.
Как ни крути, но элементы металлических рам все-таки можно немного доработать и исправить (дополнительно изогнуть, отфрезеровать и т.п.), С карбоном — только срезать лишнее.
Видимо, были уже какие-то гарантированные наработки по геометрии, которые решили сразу воплотить. Рисковано в любом случае и как бы какие косяки не повылазили.

Интересно, а что будет, и как будет себя вести такое колесо, если в эти ячейки будут попадать какие-то посторонние предметы (тот же гравий), причем соразмерные с размером ячеек, да так, что сразу же не выпадут?
По фото, видно, как могут менять форму сечения ячеек, попади в них твердый камень (или сразу несколько), при деформациях просто стенки попортит, если, вообще, не прорвет. Обычная шина (покрышка) имеет боковую поверхность, пусть и не такую прочную, как поверхность с протектором, но камни и какой-либо «мусор» туда свободно не попадают, тем самым в этом плане понадежнее.

Производители байков, в своих разработках рам, не отказываются от передних переключателей и используют предложения от разработчиков навесного оборудования. К примеру, Sram сотрудничает со Спешем и предлагемые переключатели установят на рамы. Разработал, выпустил и в конечном итоге продал, пусть даже какой-то особенной конструкции переклюк — и то хорошо — бизнес идет, а производитель байков уже позаботится о придании актуальности особой системе на разработанной им раме. Поэтому тут явное взаимовыгодное сотрудничество — продукты тех и других пользуются спросом.

Скорее всего это комбинированная обработка. 
  Для подвижных и вращающихся деталей необходимо проводить балансировку, иначе не избежать вибраций. При производстве нормального качества дисков применяют ковку с последующей мех. обработкой (токарная и фрезерная) наружных поверхностей. Так же мех. обработка может применяться в эстетических целях, опять же —  маркетинговый ход.
Тут еще нужно учитывать тот момент, что ковка — это метод получения заготовки, достаточно редко после ковки сразу получают готовую деталь. Как пример можно привести рожковый гаечный ключ, и то, проводят последующую обработку губок в размер.
  Сами посудите, деталь нагрета до температур, при которых возможна ковка (для разных металлов и сплавов — достаточно высокие температуры), ей придают некую форму при заполнении полостей в матрице (которая, кстати, изготовлена достаточно точно), но при остывании деталь сжимается и коробится, соответственно той точности (точности матрицы) уже не будет. Поэтому кованные заготовки делают с припуском, который удаляется при последующей обработке. 

1. Литьевой ал. сплав обладает иными свойствами нежели деформируемый сплав или упрочняемый термообработкой сплав. Если конструктив и назначение изделия допускает применение литья (соответственно и выбор материала), то при крупных партиях выпуска стоимость применяемых пресс-форм оправдывается. К примеру, при производстве партии в 1000 шт, скорее всего, будет дешевле использовать метод фрезерования (мех. обработки), нежели проектировать форму, изготовить её и за всё это еще заплатить. В связи с гибкостью мех. обработки и быстрой переналаживаемостью производства несомненный плюс у механической обработки. С позиции конструктора-разработчика можно чаще менять конфигурацию изделия и это будет «проще» и быстрее изготовить.
Литьевые ал. сплавы дешевле и обладают более худшими прочностными свойствами, чем деформируемые. Поэтому в ответственных, высоконагруженных деталях стараются  не применять, либо применяя, берут массивностью конструкции изделия, введением дополнит. усиливающих элементов. Поверхности изделий из литьевых сплавов, даже после мех.обработки, внешне не такие «красивые» получаются, как из деформируемых.

Насколько мне известно, назначение петуха — сродни предохранителю, при превышении нагрузки, деталь ломается, тем самым сохраняя более дорогостящие компоненты перекидки и рамы. Поэтому применение литьевых сплавов для производства петухов вполне оправдано, т.к. материал дешевый, при массовом производстве себестоимть достаточно низкая, а критич. нагрузка излома невысокая — идеальный вариант. Что будет, если сделать петух из пластичного сплава и при падении зацепиться перекидкой — скорее всего прилично отогнется, возможно, даже не сломается.

2. Если пордразумевается горячая объёмная штамповка  — да, практически тоже же самое, разве что — оборудование разное может применяться. А так термин "штамповка" более применителен к обработке листового материала (вырубка, придание формы). 

путаешь с литьем металлов (литье под давлением) с процессом ковки — разные процессы, да и температуры разные. Для процесса ковки заготовка необязательно должна быть отлита, часто используют тот же самый прокат в виде плит, листов, прутков, порезанных на определенную форму и размеры. Из точно такого же проката на CNC-станках получают фрезерованные детали (пусть даже с последующей или предварительной обработкой). Проблема в том, что относительно больших сечениях  проката (к напримеру, пруток диаметром 90 мм) наблюдает существенная неравномерность структуры по сечению(-иям) (от центра к краям). При ковке стараются максимально минимизировать последующую мех. обработку и придать получаемой заготовке конечные размеры готовой детали. Но что, кроме стоимости той же мех. обработки на ЧПУ станках, мешает выполнить фрезеровку кованной заготовки и придеть больше естетическую составляющую готовому изделию (сделать изделия больше похожим на фрезерованное)?