Скорее всего это комбинированная обработка. 
  Для подвижных и вращающихся деталей необходимо проводить балансировку, иначе не избежать вибраций. При производстве нормального качества дисков применяют ковку с последующей мех. обработкой (токарная и фрезерная) наружных поверхностей. Так же мех. обработка может применяться в эстетических целях, опять же —  маркетинговый ход.
Тут еще нужно учитывать тот момент, что ковка — это метод получения заготовки, достаточно редко после ковки сразу получают готовую деталь. Как пример можно привести рожковый гаечный ключ, и то, проводят последующую обработку губок в размер.
  Сами посудите, деталь нагрета до температур, при которых возможна ковка (для разных металлов и сплавов — достаточно высокие температуры), ей придают некую форму при заполнении полостей в матрице (которая, кстати, изготовлена достаточно точно), но при остывании деталь сжимается и коробится, соответственно той точности (точности матрицы) уже не будет. Поэтому кованные заготовки делают с припуском, который удаляется при последующей обработке. 

1. Литьевой ал. сплав обладает иными свойствами нежели деформируемый сплав или упрочняемый термообработкой сплав. Если конструктив и назначение изделия допускает применение литья (соответственно и выбор материала), то при крупных партиях выпуска стоимость применяемых пресс-форм оправдывается. К примеру, при производстве партии в 1000 шт, скорее всего, будет дешевле использовать метод фрезерования (мех. обработки), нежели проектировать форму, изготовить её и за всё это еще заплатить. В связи с гибкостью мех. обработки и быстрой переналаживаемостью производства несомненный плюс у механической обработки. С позиции конструктора-разработчика можно чаще менять конфигурацию изделия и это будет «проще» и быстрее изготовить.
Литьевые ал. сплавы дешевле и обладают более худшими прочностными свойствами, чем деформируемые. Поэтому в ответственных, высоконагруженных деталях стараются  не применять, либо применяя, берут массивностью конструкции изделия, введением дополнит. усиливающих элементов. Поверхности изделий из литьевых сплавов, даже после мех.обработки, внешне не такие «красивые» получаются, как из деформируемых.

Насколько мне известно, назначение петуха — сродни предохранителю, при превышении нагрузки, деталь ломается, тем самым сохраняя более дорогостящие компоненты перекидки и рамы. Поэтому применение литьевых сплавов для производства петухов вполне оправдано, т.к. материал дешевый, при массовом производстве себестоимть достаточно низкая, а критич. нагрузка излома невысокая — идеальный вариант. Что будет, если сделать петух из пластичного сплава и при падении зацепиться перекидкой — скорее всего прилично отогнется, возможно, даже не сломается.

2. Если пордразумевается горячая объёмная штамповка  — да, практически тоже же самое, разве что — оборудование разное может применяться. А так термин "штамповка" более применителен к обработке листового материала (вырубка, придание формы). 

путаешь с литьем металлов (литье под давлением) с процессом ковки — разные процессы, да и температуры разные. Для процесса ковки заготовка необязательно должна быть отлита, часто используют тот же самый прокат в виде плит, листов, прутков, порезанных на определенную форму и размеры. Из точно такого же проката на CNC-станках получают фрезерованные детали (пусть даже с последующей или предварительной обработкой). Проблема в том, что относительно больших сечениях  проката (к напримеру, пруток диаметром 90 мм) наблюдает существенная неравномерность структуры по сечению(-иям) (от центра к краям). При ковке стараются максимально минимизировать последующую мех. обработку и придать получаемой заготовке конечные размеры готовой детали. Но что, кроме стоимости той же мех. обработки на ЧПУ станках, мешает выполнить фрезеровку кованной заготовки и придеть больше естетическую составляющую готовому изделию (сделать изделия больше похожим на фрезерованное)?

При ковке происходит улучшение качества и структуры металла (сплава), происходит это из-за упрочнения и «заваривания» микрополостей, а также крупнозернистая структура переходит в мелкозернистую. А при ковке в штампах наблюдается эффект появления волокнистой структуры. Еще немаловажно и то, что в зависимости от количества выпускаемых изделий, материала сплава, сложности конфигурации и прочих составляющих ковку можно рассматривать в качестве обоснованного эконом. способа получения заготовок и деталей.

только с третьего просмотра узнал «Хрусталку» (там, где в воду сиганули) :-)

Тренер Марко Domingo Copelli смахивает на Галустяна М. :-)))

Еще бы! :)))
аналогично

только было хотел упомянуть аморты :-)

отличный пример! еще бы удалось подобрать подходящие по размеру (даиметрам и высоте) — было бы вообще, классно.

нет, покупать ради этого столько авторучек — будет уже неким безумством. Я имел в виду что-то такое, по форме напоминающие заглушки для шурупов/саморезов, которыми, к примеру, крепят плинтуса, но там крепление по иному принципу. В данном случае базирование заглушки (вставки или как хотите назовите) должно быть по внутренней цил. поверхности отверстия в ободе + желателен некий буртик, который будет прилегать к поверхности обода. В бытовой сантехнике можно наблюдать пример, для некоторых типов водопроводных кранов (смесителей), когда, чтобы скрыть винт крепления вращающейся рукояти, применяют пластиковый колпачок, часто окрашенный в соотвествующий цвет (красный/синий). В приницпе, если уж так заморачиваться, колпачки можно и самому сделать из подручных средств. Достаточно в кольца, нарезанные из подходящей по наружному диаметру трубки ПВХ вставить диски от пластикового стержня, подходящего по наружному диаметру к внутреннему отверстию трубки (желательно с небольшим натягом), для надежности скрепить клеем. Но тут появляется другой момент — как такие самодельные штуки быстро и удобно извлекать из отверстий обода в случаях надобности? Конечно, отвертка или шило решает всё в подобных случаях, но хотелось бы как-то искуснее. :-)

в отверстия под спицы так и просятся пластиковые заглушки (что-то наподобии небольших крышечек)

Газировка газировке — рознь (речь о мин. водах), тут важен состав напитка, а если точнее — соотношение ионов K+, Na+ и катионов Cl-. В жаркое время, в течении целого дня катания (или большей части дня) можно выпить 10 литров и более жидкости и все равно к вечеру ощущать ужасное обезвоживание. При этом приходиться воды пить столько, что брюхо разрывает, а напиться все равно не можешь. Появляются явные признаки нарушения водного баланса и на этой почве может быть ужасный упадок сил.
Чтобы не доводить организм до вышеописанного, обычно делаю выбор в сторону мин. вод: «Миргородская сильногазованная» (кол-во Na+ до 2500 мг на 1 дм3) именно эту, так как другие «Миргородские» с иным составом, следующая по эффектиности — «Крымская» — содержание Na+ где-то в районе 600 мг на 1 дм3. Естественно, в лесу и в горах пить приходится не только мин. воду. Эти воды упомянул как напитки неплохо тонизирующие и восстанавливающие нарушенный баланс ионов, особенно после покатушек, к тому же они доступнее и дешевле изотоников, в целом, не советовал бы их для обильного и постоянного употребления, конечно же, перед употреблением газ лучше выпускать.
Да, чуть не забыл, место обитания — Крым, Севастополь. :))

Кстати, а почему видеть темнокожих гонщиков на соревнованиях по МТБ это большая редкость?
В легкой атлетике, я бы сказал, они преобладают, и по общему кол-ву и по демонстрируемым результатам, почему же тогда такой дисбаланс в МТБ?
Есть у кого какие соображения на сей счет?

А где расположено опытное производство, на этом же заводе по сборке? И что из себя представляет?
Ведь от отзывчивости и гибкости опытного производства, напрямую завист скорость внедрения новых образцов и различных новшеств в серийное проихводство, в конечно счете, выход на рынок.
К примеру, на новой раме изменили профиль труб, их сечение. В нарисовать 3D модели, подвергнуть их расчетам на нагрузки, каким-то еще тестам — это одно, а вот изготовить первые образцы этих самых труб, чтобы затем сварить раму и передать ее лаборатории для тестирования или райдерам для обкатки, а если учесть, что они существенно отличаются от прежних образцов — совсем другое. И тут время не играет на руку. В один миг оснастку, на которой производят гидроформинг, баттинг труб не поменяешь, для этого нужно делать новые формы (если возможно, дорабатывать используемые формы), которые достаточно сложны, трудоёмки и в конечном счете весьма не дешевы. Интересно, какой приблизительно срок с момента создания моделей в 3d (может быть проведена полная подготовка КД), до подготовки производства серийной продукции? Где изготавливаются первые образцы новых разработок, там же на Тайване?
Вопрос больше о гибкости и отзывчивости производства к внедрению новых разработок.

Интересно, как при таком количестве зубьев на большой звезде байка (последние фото в посте) происходит переключение на звезды меньшего диаметра и куда при этом «девается» такое кол-во высвободившихся звеньев цепи? Если обратить внимание на положение заднего переключателя и лапки переключателя, создается впечателние, что цень в таком случае просто сильно провиснет, а при переключании на малую ведущую звезду, то подавно по грунту волочиться будет. :-)))

очень близко к истине!
потому что себестоимость изготовления конструкции с таким решением будет явно выше, предполагаю, в пару раз — минимум. Одно дело — расточенные в коронах посадочные отверстия под направляющие трубы ног с допусками в несколько сотых долей милиметра, выполнены пазы для выбора зазоров при затягивании и собственно отверстия под крепежные элементы + несколько болтиков — это явно будет дешевле, чем изготовить несколько отдельных деталей. Причем точность изготовления, входящих в конструктив деталей должна быть приблизительно по классу сродни расточенному отверстию в обычной короне.
Преимущества сомнительные, а конечная стоимость воплощения такой задумки в металле в разы больше.

Поддерживаю,
Как ни крути, а чтобы на байке нормально вверх ездить, Физ.подготовка нужна, тут ее никаким высоким уровнем скилла не компенсируешь.
Категории спорт. разрядов в определенной степени отражают разницу в физической подготовке атлетов.
Уверен, что как раз разностороннее и сбалансированное развитие может вывести спортсмена (райдера) на новый качественный уровнень.

Всем удачи и хорошего сцепления покрышек с грунтом!

не маловата ли ведущая звезда на кантрийном хардтейле (на желто-черной раме надпись «Велопробег») :))) Видимо любитель апхиллов.

да, действительно, как кто-то заметил, при просмотре видео ощущается эффект присутствия.
Жека Закора молодчага! 3-е место в элите занял.