Новое железо — Didact – Самодельный даунхилльный байк Бенджамина Аменда

В эфире наша любимая рубрика про орчьи технологии. На ваших экранах история самостоятельной постройки карбоновой рамы от Бенджамина Аменда, который не хотел тратить кучу денег на новый велик и поспорил с друзьями, что сможет собрать даунхилльный байк дешевле 800€. 

На розовом ресурсе вышла прекрасная статья про раму от Бенджамина Аменда (Benjamin Amend). Проект European Bike Project рассказывает, что Бен поспорил с друзьями, что ему удастся собрать дх-повозку дешевле 800€, так что на байке ещё и большая часть железок с алика. Бен давно увлекается крафтом байков у себя в мастерской и это его самое свежее творение. Используя карбонов, пенопласт и доступный инструмент — ему удалось собрать даунхилльную раму. Даже по меркам Беняшения — рама выглядит настолько ужасно, что это даже завораживает.

Конструкция подвески одношарнирная, с хай пивотом и парой дополнительных линков. Ход подвески 190мм, рич 450мм, колёсная база 1280мм, высота руля 630мм, угол рулевой 63.5°, угол подседела 78°, дроп каретки -20мм. Рама расчитана работу с 29" колёсами вкруг. 

Линк, крепящийся к перьям, сделали из пластины. А линк у подседела выстрогали из бруса. Дополнительный дриллинг для облегчения присутствует.

Итоговая сборка была приправлена большим количеством железок с алиэкспресс и на выходе получился вот такой байк.

Пинк взял небольшое интервью у Бенджамина, в котором он рассказал о процессе создания и применённых им решениях, а ещё показал фото самого процесса сборки.

Я обожаю возиться в своей подвальной мастерской. Мой последний проект был довольно давно. Велосипеды — это просто центр моей жизни и огромная страсть. Еще одна одно моё увлечение — что-то делать руками, ведь по профессии я плотник. И сборка велосипеда — идеальный способ объединить эти две вещи. В этом проекте я сознательно решил снова избегать технологий ЧПУ, хотя и ненадолго рассматривал вариант изготовления рамы путём фрезеровки. Решение собрать даунхильный велосипед пришло довольно быстро, так как я долго искал подходящий и не мог определиться, какой купить. Так что сделал его сам. Поскольку даунхильный велосипед используется не так часто, как эндуро или электричка, я не хотел тратить на него 10 000€. Если не считать затраченное на работу время, велосипед обошелся мне в общей сложности в 700 евро.

Пока нет. Изначально я планировал использовать переднее колесо на 32-дюйма. Но сейчас сложно найти такое колесо, а также подходящую покрышку. Я оставил немного места в рычажной системе амортизатора для регулировки под 32" переднее колесо. Я почти уверен, что мы увидим что-то подобное в даунхилле в следующем году. Я хотел быть первым, но не получилось.

Я вдохновлялся серией игр Halo, так что велосипед называется «Didact» [примерно такой же «красивый», как и байк, антагонист главного героя серии — Мастера Чифа]. Мой трейловый велосипед назывался «Реклеймер» [термин для особых людей во вселенной Halo]. Я также собрал деревянный фикс, который называется «343» [тоже один из персонажей вселенной Halo]. Все велосипеды названы в честь персонажей из игры. Тот самый Реклеймер на фото ниже.

Карбон я выбрал спонтанно, это отличный материал и мне понравилось с ним работать. Я уже собрал трейловый велосипед из комбинации стали и алюминия и не хотел снова тратить часы на обработку труб. Но работа с карбоном заняла гораздо больше времени — это довольно трудоемкий и грязный процесс. Мне даже пришлось разрезать части рамы, потому что некоторые узлы не очень подходили. Все действительно зависит от того, как располагаешь и ламинируешь разные слои. Но именно так ты учишься и совершенствуешься.

Формально — я нигде этому не учился. Я подошел к этому так же, как и с другим велосипедом — просто взялся за дело и много импровизировал. Конечно я продумал, где и как расположить слои, чтобы создать жесткость и гибкость там, где это было нужно. В начале, как и с другими моими велосипедами, я построил двухмерную модель в масштабе 1:1, чтобы определиться с размерами. Это также помогло подобрать амортизатор. 

В процессе создания я использовал примерно тот же подход, что и у Atherton Bikes и других. Я отрезал рулевую трубу, каретку и подседельную трубу из старой рамы, которая у меня валялась, и модифицировал их под свой проект. Я снял краску, отшлифовал, загрунтовал и нанес слой карбона.

Остальные части рамы были изготовлены отдельно. Во все нужные места были вклеены металлические вставки с подшипниками, резьбой и т.д. Я выбрал этот метод, чтобы гарантировать надлежащие допуски. После этого я поместил все детали в свой стапель и придал форму и соединил оставшуюся часть рамы с помощью пенопласта. Это позволило мне наносить слои карбона вручную и сжимать их с помощью стрейч-пленки. Для создания еще большего давления я иногда обматывал раму велосипедной камерой и накачивал ее для равномерного сжатия.

Я начал проектировать байк в середине ноября, а собирать в середине декабря и закончил в конце января — то есть примерно за три месяца. Трудно оценить общее количество человеко-часов, так как я в основном работал над этим по вечерам после работы или по выходным, в зависимости от мотивации. Думаю, около 100 часов.

22кг, он получился довольно увесистым, потому что я сделал карбон достаточно толстым, чтобы обеспечить крепкость и надёжность. Компоненты тоже не самые легкие, там еще есть потенциал для снижения веса. Во время катания я не заметил, чтобы вес был недостатком. Он очень стабильный и благодаря низкой раме — центр тяжести тоже очень низкий. Так что мне не нужны дополнительные грузики у каретки. К такому весу я уже привык, поскольку довольно часто езжу на электричках.

Точно сказать не могу. Но я отдавал приоритет надёжности, а не весу.

Я не использую компьютерные программы для моделирования, так что у меня нет точных данных. Могу сказать лишь то, что страгивание у подвески очень плавное. С помощью ChatGPT я посчитал рычажность подвески и это неплохо совпадает с моими ощущениями.

Это хороший вопрос. Во время поклейки рамы я действительно думал о возможности мелкосерийного производства. Я ещё не принял окончательного решения, но склоняюсь к этому. Пока я проведу всесторонние испытания и исправлю все возникающие проблемы. Надеюсь, их не будет. В то же время я изучу, как можно организовать мелкосерийное производство. Производственный процесс нужно будет немного упростить. Возможно, с использованием внешних алюминиевых креплений и стандартизированных карбоновых трубок. Но ещё нужен достаточный интерес и спрос от покупателей. Пока это всё ещё лишь мечты на будущее. Посмотрим.

Чуток экшона от Бенджамина