pashevich — Экскурсия на производство SRAM. Часть 3: карбон, Truvativ, звезды и шатуны

Компания SRAM глубоко пустила корни на Тайване. SRAM уже давно производит компоненты на острове, омываемом водами Тихого океана, хотя большая часть этой истории относится к бренду Truvativ. После покупки бренда Truvativ в 2004, производство на Тайване было полностью сохранено, и сейчас здесь располагается целый кластер производства большей части карбоновых компонентов SRAM. Разумеется, компоненты Truvativ все еще производятся здесь, многие из них превратились в продукты под брендом SRAM.



Сегодня вас ждет очередная увлекательная экскурсия по производству компонентов Truavtiv, звезд и карбоновых компонентов SRAM. 

Технически являясь вторым заводом SRAM на Тайване, производство Truvativ увеличило свои размеры в 10 раз по сравнению 2004 годом. Расположенный недалеко от завода Shen Kang, который мы посетили в первой части, производственный комплекс Truvativ выглядит более провинциальным, разбросанные по территории здания перемежаются рисовыми полями и другими производственными постройками.



 
 
  
Внешне комплекс производит весьма унылое впечатление, однако внутри каждого невзрачного металлического бокса размещается высокотехнологичная линия, основанная на современных принципах производства TQM (глобальное управление качеством), TPM (комплексная система изготовления качественной продукции), and TPS (технические условия на проведение испытаний). 

   

  

Как и на других фабриках, где производятся изделия из карбона, все начинается с помещения для раскройки. Стоит отметить, что это помещение на заводе Truvativ впечатлило нас размерами.
 


 Грубые заготовки из карбоновой ткани вырезаются из больших рулонов, которые хранятся в холодильной камере, затем из заготовок вручную вырезаются лоскуты с точными размерами.

 



 
Для изготовления шатунов рабочие соединяют 3 части основы/заготовки, затем целая армия работников аккуратно оборачивает заготовку слоями карбоновой ткани. Нам не показали, как основа извлекается из готового изделия, но в результате на выходе получается полностью карбоновый пустотелый шатун. На заднем плане рабочие накладывают карбоновую ткань на будущую шток/корону вилки.







 
  Когда наложен и закреплен последний лоскут карбонового волокна, компонент помещается в стальную пресс-форму и загружается в печь для проведения термических обработок.
 


 
После отжига формы извлекаются из печи, половинки пресс-формы разделяются с применением грубой силы. Карбоновые компоненты приобрели форму, но еще предстоит провести множество операций, чтобы они приняли окончательный вид. Пустые пресс-формы отправляются в гигантскую «стиральную машину», где отмываются от остатков смолы или карбонового волокна до идеальной чистоты, затем снова возвращаются в производственный цикл.
 



Все, что происходило до извлечения карбона из пресс-формы, выглядело довольно аккуратно и чисто. Но дальше начинается настоящий пылевой кошмар. Во-первых, лишние остатки смолы вручную отрезаются от детали. Затем следует целая серия процессов шлифовки и полировки, выполняемых вручную или на больших производственных станках с шлифовальными камнями или металлическими щетками.
  

 

 


  
Получив гладкую ровную поверхность, карбоновые компоненты отправляются в помещение для нанесения наклеек и финишной обработки. Все декали наклеиваются вручную, затем детали покрываются защитным прозрачным покрытием.




 


Переходим в другую часть производства, которая относится к Truvativ. Здесь целая батарея фрезерных станков производит звезды и алюминиевые шатуны. В арсенале есть как стандартные CNC-станки, так и довольно сложные фрезерные и токарные машины.


  

 Мне никогда не надоест смотреть на то, как большой бесформенный кусок металла превращается в красивую звезду или шатун. 
 




 
В соседнем здании на компоненты наносится лазерная гравировка. Эта стена с экземплярами дает представления о том, какая широкая номенклатура компонентов выпускается на этом заводе.
 


   
Каретки стандарта GXP также производятся здесь, и процесс их производства является ярким примером того, как SRAM оптимизирует производственный процесс с помощью автоматизации для уменьшения стоимости конечного изделия. Раньше на сборку каретки требовалось 6 человек и 75 секунд (на одну чашку). Новое оборудование обслуживается двумя работниками и собирает каретку за 20 секунд.
   


  
 
Даже после 3 экскурсий, многих часов записей, нескольких карт памяти с фото, и одного долгого, шикарно организованного дня нашего тура, трудно осознавать, что мы лишь одним глазком заглянули за кулисы производства SRAM на Тайване. Настоящий гигант велоиндустрии, SRAM является интегрирующим элементом поставщиков компонентов в A-Team, помогая развиваться всей велоиндустрии вместо того, чтобы постепенно деградировать в сторону упрощения и удешевления компонентов. 
Благодарим сотрудников SRAM Michael Zellman и David Zimberoff за организацию этого тура, очень надеемся посетить производство еще раз.



 
 
Текст — Zach Overholt, по материалам bikerumor.com 

 
Не забудьте почитать первую и вторую часть экскурсии, если вы не прочли их ранее.