Велоиндустрия — Экскурсия на фабрику DT Swiss

Неплохой антикриз вдогонку к предыдущей новости: экскурсия от пинкбайка и Бена Катро на фабрику DT Swiss в городе Оборники в Польше, в которой мы немного заглянем в историю бренда и подробно поглядим на процесс создания велосипедных ободов.

DT Swiss начали свою деятельность в велосфере 31 год назад, в 1994 году. Френк Бёкманн (Frank Böckmann), Маурицио Д'Альберто (Maurizio D'Alberto) и Марко Цингг (Marco Zingg) выкупили базирующуюся в городе Биле компанию «Vereinigte Drahtwerke» (Объединенные проволочные заводы), которая специализировалась на производстве проволоки и связанных с ней изделий. Первым продуктом DT Swiss стали велосипедные спицы.

Френк, Марко и Маурицио в 1994

Броская реклама спиц DT в 1995

Френк, Марко и Маурицио в 2016 году

В том же 1995 DT покупают у Вальтера Хуги (Walter Hügi) лицензию «Hügi Ratchet System technology», которую мы знаем по фирменному храповику DT Star Ratchet. В 1996 году компания выпускает свои первые втулки с таким храповиком.

В 1999 DT Swiss запускает целую линейку латунных и алюминиевых ниппелей различных размеров и цветов.

А в 2003 с началом выпуска ободов DT Swiss наконец-то смогли полностью покрыть цикл производства колёс.

Но как отмечают в статье на пинке — поначалу обода DT Swiss критиковали за мягкость, из-за чего бренд получил прозвище «DT Swiss Cheese», то есть Швейцарский сыр от DT. Хотя мягкость обода позволяла гонщику после хорошего удара спокойно завершить заезд не на спущенном колесе, для обычных катальцев такие приколы с мягкостью обода были слишком накладными. Всё кардинально изменилось с выпуском обода EX471, в 2014 году Аарон Гвин на Кубке Мира в Леоганге пробился буквально через 20 секунд после старта и большую половину трассы проехал на голом ободе. «Absolutly on fire with no tyre (Жжёт без покры)» — сказал тогда в трансляции Роб Уорнер.

О процессе изготовления алюминиевых ободов на фабрике в Польше и рассказывают в новом видео. На фабрику поступают «прутья» из особого алюминиевого сплава. Они уже имеют правильный профиль обода, а для их «сворачивания» в обод используют специальный трубогиб. За раз сворачивают «пружинкой» сразу несколько заготовок под обода. Потом эта пружинка разрезается, а лишнее выбрасывают.

Чтобы соединить края обода используется специальная вставка, повторяющая внутреннюю форму профиля обода. После установки вставки в обод стык обваривает специальный сварочный автомат.

Получившийся сварочный шов шлифуют. Если обод под обычные ободные тормоза — на этом этапе на нём фрезой нарезают тормозную дорожку.

При необходимости сварной шов тестируют на прочность в здешней лаборатории.

И обод отправляется в другой станок, который делает в нём нужное количество отверстий. Станок для сверления отверстий под спицы можно настроить под любое количество отверстий, для 32 отверстий этот станок повернёт обод 3 раза. Конфигурацию свёрел можно менять для 28 отверстий. Существуют как обычные станки, в которые обод укладывает человек, так и полностью автоматические станки, которые сами заправляют в себя обод, сами сверлят отверстия и сами отправляют обода дальше по производственной линии (в видео пинка как раз такие).

После извлечения обода из сверлильного станка его отправляют на зачистку от облоя. Внутреннюю часть обода чистят специальной вакуумной системой, которая вытягивает стружку. Естественно от обработки получается куча отходов, которые собирают и отправляют на переработку.

После чего обода отправляются на очистку от загрязнений и в покрасочный цех. Специальный робот покрывает каждый обод порошковой краской и он отправляется в печь, где будет сушиться при температуре 165°С на протяжении 50 минут.

После извлечения из печи обод остывает в специальной зоне, а затем отправляется на поклейку наклеек. Ловкие работницы быстро и точно наклеивают их вручную.

Затем часть ободов упаковывают и отправляют на склад, а часть ободов отправляется в сборочный цех, где собирают виллсеты. Интересно, что собирают колёса вручную: вручную набирают спицы, вручную заспицовывают, вручную протягивают и проверяют натяжение.